世界各國廠商展出的大量新技術(shù)、新材料、新設備表明塑料工程領(lǐng)域的綠塑創(chuàng)新的成果層出不窮，如何利用、應用為之我用，這是綠塑創(chuàng)新的制造模式的新課題，同時也表明塑料工程的制造模式正由“Made in China”向“Internet + Made in World”轉(zhuǎn)變。

“Internet + Made in World”促進數(shù)字化技術(shù)及數(shù)字化裝備與網(wǎng)絡化技術(shù)的研究，研發(fā)有效的信息分析工具，以自動、智能和快速地發(fā)現(xiàn)大量數(shù)據(jù)間隱藏的依賴關(guān)系，并從中抽取有用的信息和知識，從而為產(chǎn)品質(zhì)量的提高提供依據(jù)，進而發(fā)展數(shù)字化高端裝備；加快研發(fā)與行業(yè)發(fā)展相關(guān)聯(lián)的物聯(lián)網(wǎng)、云計算、智能化技術(shù)。

“Internet + Made in World”促進了知識產(chǎn)權(quán)的保護及先進實用綠色專利的推廣應用，加快淘汰落后的塑料工程，促進綠色塑料工程的創(chuàng)新驅(qū)動及市場推廣。

 “Internet + Made in World”變革傳統(tǒng)的制造模式，方案研發(fā)成為汽車整車研發(fā)的發(fā)展方向，實體加工企業(yè)為實現(xiàn)品牌方案而走向代加工。手機、電腦的發(fā)展現(xiàn)實成功做出了方案研發(fā)的范例?，F(xiàn)在，制造技術(shù)很發(fā)達，制造理念應走向“Internet + Made in World”。塑料成型加工設備、塑料原料、添加劑等，只要提出具體的技術(shù)方案、技術(shù)，具體制造、研發(fā)可由社會化實現(xiàn)，實現(xiàn)更高的綠色化性價比。自己不能解決的制造難題，可交“Internet + Made in World”解決。國內(nèi)自主品牌成型加工設備落后于國際同行，不是加工能力差，而是提不出先進的綠色技術(shù)方案，重復前人走過的路，制造理念僅限于Made in China，這是其中主要的原因。

“Internet + Made in World”撬動成型加工設備的技術(shù)標準的變革。接口實現(xiàn)更廣泛的標準化，技術(shù)標準由原則性走向技術(shù)細分化、具體化。

10 碳纖維復合材料助力汽車塑料工程的綠塑創(chuàng)新的現(xiàn)狀及展望

 幾十年前，就有專家曾預言碳纖維復合材料將會取代金屬用來制造汽車結(jié)構(gòu)件?，F(xiàn)在這個預言已成為事實。實現(xiàn)汽車材料革命的節(jié)能資源化、安全輕量化、環(huán)保人性化、車型個性化、清潔壽命化的碳纖維復合材料已經(jīng)代表了未來材料發(fā)展的一種趨勢，特別是超輕量化第一性能的電動、新能源汽車，實現(xiàn)碳纖維復合材料化是唯一的選擇。碳纖維復合材料已經(jīng)成為各廠家出奇制勝的法寶。寶馬公司、三菱麗陽、西格里集團三方合作，碳纖維首次大規(guī)模地用于量產(chǎn)車型的一款車身結(jié)構(gòu)和框架完全采用碳纖維增強塑料制造的寶馬電動汽車i3，車重1260kg，于2015年4月在日本上市，售價僅為499萬日元(約25萬元人民幣)起。i3通過革新碳纖維的疊加方式等成型技術(shù)，CFRP的成型要耗費大量的人工和成本，在三家公司的合作下，成型的時間縮短到10分鐘之內(nèi)，使成本降低到了實用水平。西格里(SGL)使用三菱麗陽開發(fā)的碳纖維原紗將其加工成CFRP。繼i3之后，寶馬的插電式混合動力車"i8"也采用CFRP車身。i3市場表現(xiàn)，為碳纖維復合材料在通用汽車領(lǐng)域的商業(yè)化普及應用邁出了重要的一步，將在很大程度上決定未來10 年碳纖維復合材料在通用汽車領(lǐng)域的發(fā)展方向。

國內(nèi)碳纖維生產(chǎn)有了很大發(fā)展，缺乏碳纖維復合材料的應用研究，特別是沒有形成碳纖維復合材料的全套解決方案的產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟，影響了產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

中國汽車制造業(yè)發(fā)展很快，但在應用碳纖維復合材料于汽車工業(yè)，遠遠落后于日本、歐美等工業(yè)發(fā)達國家，形成汽車“大國”，而非“強國”。汽車新一輪的革命，其中最突出的標志是碳纖維復合材料的應用?？梢灶A測，誰引領(lǐng)碳纖維復合材料應用技術(shù)，誰就引領(lǐng)汽車的發(fā)展方向，誰就有汽車發(fā)展的話語權(quán)。我國在碳纖維復合材料應用于汽車工業(yè)也取得了一些成果，2012年6月，包頭的翼、北京藍星、中材科技共同研發(fā)的我國首輛碳纖維復合材料的輕型自卸車成功下線，取得12項發(fā)明專利與9項實用新型專利，整車自重4.8噸，比同規(guī)格的金屬車減少2噸；使用壽命4倍于金屬車達到20年；油耗降低8%。

碳纖維復合材料的回收利用是實現(xiàn)在汽車上大規(guī)模應用的綠塑創(chuàng)新的技術(shù)關(guān)鍵。碳纖維復合材料在回收過程中，最大限度的保持纖維強度，以提高利用價值。日本NEDO從2006年起在日本經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)省的資助下進行的題為“碳纖維回收技術(shù)的研發(fā)示范”項目，利用熱分解法，在高溫常壓下回收復合材料中的碳纖維，使得日本生產(chǎn)商加速了對碳纖維復合材料在汽車領(lǐng)域應用的市場布局，包括碳纖維絲束原材料、復合材料預浸料和注塑顆粒材料在內(nèi)的產(chǎn)能投入。英國的先進復合材料公司（Umeco復合材料結(jié)構(gòu)材料公司的一部分）、英國Exel復合材料公司、NetComposites、Sigmatex、Tilsatec和利茲大學組成碳纖維復合材料的回收利用的聯(lián)合體，開發(fā)回收廢棄碳纖維的技術(shù)，將其與聚對苯二甲酸乙二醇酯等樹脂混合，使碳纖維從制造的全部階段復原，且其開發(fā)再生技術(shù)處于有代表性的供應鏈中，制備成不同形式的材料，生產(chǎn)的復合材料層合板由重量百分比50%回收碳纖維及50%的回收聚對苯二甲酸乙二醇酯制成，與由原始纖維制備的復合材料相比，保持至少90%拉伸模量，50%拉伸強度。